VR眼镜作为精密光学设备,其镜片及结构件的注塑质量直接影响用户体验。
黑点:微小杂质或碳化物会导致透光率下降、成像畸变,甚至引发用户眩晕感。
气泡:直径超过0.05mm的气泡会破坏光学均匀性,造成光散射,降低沉浸感。
行业数据显示,因黑点与气泡导致的VR镜片废品率高达 8%-15%,成为
注塑模具厂及厂商成本控制的重大挑战。
原料污染:塑料颗粒中含金属碎屑、粉尘或未充分干燥的水分(水分含量需<0.02%)。
模具残留:模具内壁氧化层或前次生产残留物(如碳化塑料)转移至新制品。
工艺失控:螺杆温度过高(如>280℃)导致材料分解,形成碳化物。
原料筛选:采用光学级树脂(如Zeonex、PMMA
),配合磁性筛分设备去除金属杂质,并通过真空干燥系统将含水率控制在 0.01%以下。
模具优化:
使用镜面抛光模具(表面粗糙度Ra≤0.01μm),减少粘附风险。
每批次生产后采用超声波清洗+氮气吹扫,杜绝残留物堆积。
工艺参数控制:
螺杆温度分三段控制(如COP材料:进料段200℃→压缩段
240℃→计量段 230℃),避免局部过热。
注射速度采用“慢-快
- 慢”分段控制,减少摩擦生热。
成因:镜片壁厚不均(如中心厚度>3mm),外冷内缩导致中心填充不足。
解决方案:
浇注系统设计:浇口高度为壁厚的50%-60%,并采用扇形浇口分散熔体流动。
保压优化:保压压力提升至注射压力的80%,保压时间延长至浇口凝固时间的1.2
倍,补偿收缩。
成因:原料未充分干燥(如PMMA需预干燥6-8
小时)或树脂高温分解产生气体。
解决方案:
氮气保护注塑:在料筒和模具内通入氮气,隔绝氧气,防止材料氧化分解。
模内抽真空技术:模具闭合前抽真空至-0.08MPa,排出型腔内气体。
为保障VR眼镜注塑的良品率,需构建“三阶检测
”体系:
原料入厂检测:使用红外光谱仪分析树脂纯度,杂质含量需<50ppm。
在线工艺监控:通过模内压力传感器实时监测填充状态,自动调整注射参数。
成品光学检测:
黑点检测:采用1000万像素CCD相机,识别精度达
5μm。
气泡检测:激光干涉仪测量镜片面型,气泡直径超标的自动分拣剔除。
AI工艺优化:通过机器学习分析历史注塑数据,自动推荐最佳参数组合。
纳米涂层模具:采用类金刚石涂层(DLC),减少材料粘附,延长模具寿命。
【本文标签】 开模注塑、VR眼镜注塑
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